A hullámlemez-alakító gépek alakítási elve főként mechanikus sajtoláson, hidraulikus alakításon vagy melegsajtoláson alapul. Külső erő hat a fém- vagy nem{1}}fémlemezekre egy öntőforma segítségével, hogy plasztikusan deformálják őket, és így speciális hullámos szerkezet alakul ki. A konkrét alapelvek a következő kategóriákba sorolhatók:
Mechanikai sajtolásalakítás: szegmentált préselés: Összetett hullámos szerkezeteknél (például több{0}}hornyú hullámformáknál) kombinált formákkal szegmentált préselést alkalmaznak az egyenetlen anyagáramlás okozta deformáció vagy törés elkerülése érdekében. Például több független öntőformát használnak a bélyegzési, hajlítási és nyírási folyamatok egymás utáni befejezésére, biztosítva a hullámos távolságot és az élek párhuzamosságát.
Szervoprésvezérlés: A modern berendezések szervoprést használnak a lépésről lépésre történő alakításhoz. A sajtolási sebesség és nyomás szabályozásával csökken a visszarugaszkodás és javul a pontosság. Például a 304L-es rozsdamentes acél hullámlemezek három formázási lépést igényelnek a középponttól kifelé, hogy kiegyensúlyozzák az anyagáramlást.
Hidraulikus alakítás: Fém hullámcső Alkalmazás: Nagy{0}}nyomású folyadékot töltenek a csődarabba az anyag kitágítása érdekében, és axiális nyomást alkalmaznak a hullámok kialakítására. Az öntőforma szegmentált szerkezetű, és hidraulikus prést használnak a forma zárására és reteszelésére. Az alakítás után nyomást engednek le az alkatrész eltávolításához.
Kapszula hidraulikus technológia: Ez a technológia folyadékkal töltött gumikapszulákat használ a hagyományos formák helyett. A nagy-nyomású folyadék hatására a cső fala kifelé tágul, hullámosodást hozva létre. Alkalmas hosszú csövek hatékony alakítására.
Hengerhajlító alakítás
Hajlított hullámlemezek: Több görgő (felső görgő, alsó görgő, vezetőgörgő) fokozatosan hajlítja meg a fémlemezt. A görbület szabályozása a görgők közötti rés beállításával történik. Ez alkalmas nagy-méretű fémlemezek feldolgozására.
Kulcsfontosságú folyamatparaméterek és vezérlés
Hézag és rugó: A formarést pontosan meg kell tervezni (0,03–0,1 mm az egyik oldalon). A túl nagy rés túlzott visszarugózást eredményez, míg a túl kicsi rés a munkadarab elvékonyodását vagy a forma károsodását okozhatja.
